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4S店如何提升钣喷车间维修效率(2)

2016-7-13 23:55| 发布者: admin| 查看: 380| 评论: 0


  二、题目形成的缘故原由及解决方案
  上述这些问题已经严重影响到了钣喷车间的生产服从,进而影响了4S店的盈利能力及客户满意度。为了帮助4S店提拔车间生产效率,我们必要具体分析产生这些问题的原因,并寻求合理的解决方案。
  1.原因一:钣喷车辆维修流程庞大
  钣喷维修车辆普遍都是由于出现交通变乱,造成车辆的碰撞损坏,由于这些车辆大部门都要先经过保险公司的现场勘查以及定损估价后才能进入维修流程,这就涉及到车主、保险公司和4S店三方的协商。当车辆出现碰撞事故后,车主首先会联系保险公司进行现场勘察拍照取证,然后保险公司再委托4S店对车辆进行维修。
  当车辆进入4S店后,首先事故车办事照料会接待车主和车辆进店,并对相关环境进行询问和记录。但是由于服务顾问并不清楚车间内的生产状况以及是否有空闲的工位和职员对车辆进行拆解及定损,以是通常都会将车辆停放到待拆解工位,然后将相关信息交给钣喷车间主管。钣喷主管将安排钣金维修人员对车辆进行拆解和定损作业,但通常情况下钣喷拆解工位会被其他车辆占用,所以就需要继续等候。此外,车辆正常拆解后也往往不能立即进行估损定价,需要等待保险公司的定损人员现场确认后,才能进行下一步的维修。定损完成后服务顾问将维修项目、需要更换的配件、维修费用、维修时间等信息制作成定损单交给保险公司。保险公司的专业人员将核对定损单,并决定是否进行维修。假如车辆进行维修,服务顾问将制作正式的施工单交给钣喷车间主管进行派事情业。
由于大部分事故车都需要更换新的配件,那么就会有配件订购的环节。目前,A品牌4S店的配件储备都有一定的限额,有些配件需要临时向厂家订购,甚至还需要进口。另外,由于车型众多,涉及到的配件品种也是成千上万,所以有的时候配件人员并不能独立完成配件订购工作,经常需要钣喷维修人员进行二次确认。在车辆正常维修历程中,如果出现追加作业,还需要将相关信息反馈给配件部门、服务顾问、保险公司和车主。在维修过程中钣喷主管需要进行维修进度管理,在维修作业完成后需要进行完工检查及洗车。常常在洗车工位出现车辆排队的情况,或者由于洗车时不够仔细导致车辆的漆面再次损坏,造成车辆返工,延误了交车时间。最后保险公司结账后将车辆交还车主,后续还需要电话跟踪和信息反馈工作。
以上流程中涉及到了车主、保险公司和4S店三方的协商合作,在4S店维修过程中又涉及到服务顾问、配件人员、钣喷维修人员、质检人员、财务人员和客服人员等多部门员工的合作。由于流程比较复杂且涉及到了多个岗位人员的相互合作,所以常常出现沟通不畅的问题,导致车辆在店总体时间过长,无法到达客户的期望交车时间。
除了总体流程复杂外,事故车在钣喷维修过程中由于工艺流程非常复杂,也会导致大量的维修时间浪费,降低车间的总体维修效率。笔者在走访过程中对钣喷各工艺的维修时间进行了统计,下面以大连某4S店一辆小损伤车辆的钣喷维修为例,如图1所示。

由图1可以看出,在各项维修工艺中维修时间无法掌控,整个生产过程完全由维修人员的个人能力决定维修时间和维修质量。在该案例中,由于板件受损严重,在第一次外板整形时没有达到修复标准,又进行了第二次维修,增长了整体维修时间;在中涂底漆过程中,由于漆膜干燥时对红外线烤灯的使用不熟练,导致干躁时间过长;在打磨整平时,由于存在较多的针孔缺陷,必须进行填平后再打磨,所以也花费了较多时间;在最后的抛光阶段,由于喷涂质量不理想,漆面有较多的尘点颗粒,必须进行大面积的打磨抛光。此外,在整个维修过程中还存在大量的时间浪费,比如维修技术不熟练造成的维修时间浪费、在维修过程中拿取东西装备和零件产生的时间浪费、工具设备使用不顺畅造成的时间浪费、车辆在维修时等待生产的时间浪费以及由于维修质量不佳造成返工的时间浪费等。
以上这些情况是在A品牌4S店钣喷车间所普遍存在的,这不仅造成了车辆维修时间过长,也导致了车间工位周转率降低,使车间的整体生产率下降。
解决方案:优化钣喷维修工艺流程

复杂的钣喷维修工艺流程造成了钣喷维修效率低下、维修时间过长的问题,因此在整个钣喷维修过程中我们需要进行合理的简化,保留其中必须的工艺步骤,消除时间浪费或无用功的部分。现在以中涂底漆整形工艺为例进行简化,如图2所示,笔者将整个工艺流程划分为4个部分:无生产性工时的作业、人工作业工序、设备加工过程和非人工或加工过程。图中第一部分如车辆工件的移入、等待和移出,均属于无生产性工时,也就是无效的动作或过程,该部分未产生任何价值,所以应该只管消除这部分的时间浪费。

在人工作业工序中包罗预备作业、实质作业和后续作业,笔者对这部分进行的详细分析,可参照图3。在这部分维修作业中,笔者建议在准备作业时,将该工序所需的工具设备及物料一次性拿到维修工位,包括取用所需漆料与工具、混合漆料、底漆倒进喷枪中、去除油脂、粘尘处置惩罚、连接压缩空气及取用打磨材料等,在该过程中应该尽量避免产生多余的动作。实质作业包括喷涂中间平整底漆、打磨中间平整底漆和检查平整度,该过程需要提升维修人员的专业技能和熟练度,以最短的时间按标准完成维修作业。后续作业包括车辆或部件的清洁、设备归位、清洗喷枪、漆料耗材归位和整理整顿等,这些工作可以避免为下一个维修环节带来不必要的麻烦。
在整个维修过程中,应该尽量进步实质作业的效率,收缩准备作业、后续作业和设备加工过程时间,消除无生产性工时和非人工或加工过程。在相同的工作时间里,有价值的生产时间增多了,也就是直接维修人员的生产率提高了。
除了消除不必要的作业环节和时间浪费,笔者还建议在喷漆车间导入节奏化生产模式,下面仍然以前述那家4S店的小损伤车辆为例,对原先的生产流程进行节拍优化计划,如图4所示。

由图4可以看出,在外板整形环节中,将原来的维修时间从85 min缩短至50 min,这可以通过增加高效率的维修设备、提升维修人员的操作技能或者增加维修人员(采用双工位维修)来实现。在中涂底漆环节,将红外线干燥时间从48 min缩短至20 min,打磨时间从46 min缩短至40 min,这样整个中涂底漆环节将变成73 min,可以通过增加短波红外线烤灯、提高干磨效率等方法达到目标。在抛光处理环节,通过提高喷涂质量、保持烤房清洁等手段,将总维修时间控制在50 min之内。由此,我们可以重新对整个喷漆流程进行节拍化设计,如图5所示。

图5 喷漆节拍化维修流程图
该店每月钣喷入厂台次平均为750台,其中小损伤车辆占70%,所以每天需要维修的小损伤车辆台次为(750/30)×70%=17.5台。每天按照8 h工作时间记,则480/17.5≈27 min,也就是每27 min就需要有一辆车完成维修,那么该店的生产节拍就是27 min,以此我们来进行流程的设计。如图5所示,外板整形环节单一工位生产时间是50 min,所以需要有2个工位及2名维修人员同时生产;原子灰处理环节同样需要双人进行生产,并且可安排3台车同时进行;中涂底漆环节和遮蔽环节一共需要88 min,那么可以安排3名维修人员同时维修4辆车,以符合27 min的生产节拍;面漆喷烤环节需要2个烤房同时进行生产;抛光环节需要2人同时完成3辆车的生产。以上的流程设计可以满足目前店内的生产需求,后期如果继续有产能的提升,则需要考虑扩建场地以满足需要。
总的来说,优化钣喷业务的工艺流程,不但可以减少车辆维修中时间的浪费和无价值作业,而且通过节拍化的生产模式,各项维修工序由固定的人员进行操作,熟能生巧可以不断提升员工的个人生产率。并且,车辆在各环节流动过程中,下一工序可以对上一工序的作业质量进行检查和监控,保证每个环节都达到质量标准,提升客户的满意度。


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